簡述數控加工中心、cnc數控車床加工操作中對刀注意事項！
對刀技巧是數控機床加工過程中，工作人員需要掌握的一種重要技能，因為對刀的精確度在很大程度上影響數控加工的工作效率和產品品質問題。所以，作為一名合格的工作人員，掌握對刀技巧是非常必要的。盡管我國數控機床加工自動化水平不斷提高，但是對刀工藝依舊是數控機床加工不可缺少的環節之一，并且對刀質量是否準確，直接影響加工效率和加工質量，因此對數控機床加工中的對刀技巧予以掌握尤為必要。
一、數控車床加工中對刀操作的必要性
數控加工是使用計算機軟件編定一些特定的程序，對所需要加工的部件進行自動化加工的一種技術。此種加工方式是以科學技術為支撐，通過對加工部件進行精準的位置坐標來對加工材料進行固定，進而通過工作人員按照數控加工軟件設置的位置進行精準對刀，從而自動化的加工部件，使部件加工可以快速完成。整個數控機床加工過程中，對刀操作是不可或缺的工藝環節，只有保證對刀操作準確，部件加工工作才能夠有序展開，制作出標準的、高質量的部件。如若對刀操作出現差錯，對刀不準確其部件加工的開端就會出現偏差，那么所加工而成的部件將于部件設計圖紙不符，相應的部件無法有效應用。所以，數控機床加工中對刀操作標準的進行至關重要，可以提高加工部件的質量，為使加工而成的部件可以有效應用創造條件。
二、數控機床加工中對刀技巧分析
數控機床加工中對刀技巧的掌握，可以提高對刀操作的準確性，為高質量的完成部件加工做鋪墊。數控機床加工的對刀技巧主要是刀具偏置數據的測量、輸入和起刀點的確定。
（一）刀具偏置數據的測量、輸入
為了相對準確的說明刀具偏置數據的測量及輸入，筆者以數控車床HCNC-1型為例。其實，在實際數控機床加工中，對刀方式的選用要求并不是非常的嚴格，因為產品加工精確度要求并不是非常高的情況下，可以比較隨意的選用對刀方式。目前利用對刀技巧來進行HCNC-1型數控機床加工中對刀操作，進行刀具偏置數據測量、輸入，通常采用以下方法。
1 直接觀察的方式
直接觀察的方式是系統在手動的方式下來完成。具體的實施步驟是：先，按照系統給出的對刀位置，利用手動的方式將基準刀對準在基準點上。（如圖1所示）。其次，將系統中的XY坐標進行清零。再次，是采用電動方式將基準刀退出。第四，選用適合的部件加工刀具，再次采用點動的前進方式將刀具移動到基準點。此時，計算機屏幕上會顯示出刀具位置偏離基準點的數據。將屏幕上顯示的偏離數據輸入到偏置數據參數中，刀具將自動調整位置，使刀具在基準點位置上，如此可以有序的進行數控加工。
2 基準刀精確定位的方式
利用基準刀精確定位的方式來進行刀具偏置數據測量及輸入的具體步驟是：首先，同樣是選定基準刀，將其沿X軸方向退出，此時將計算機屏幕上會顯示Z軸的坐標值，將其記錄下來。然后將車外圈一端沿Y軸退出的刀所顯示的值記錄下來。其次，將基準刀設置在Z軸坐標值和Y軸坐標值處，對系統中的XY坐標進行清除。如此基準刀設置在精確的位置上。
3 準確定位的方式
利用準確定位的方式進行刀具偏置數據測量。輸入，一部是系統在電動方式下，用基準刀進行工件外徑切削處理。在此之后利用點動的方式將基準刀沿著Z軸退出，與此同時，測量北車表面外徑大小，即為D1，并記錄計算機屏幕顯示的X軸坐標值。利用基準刀切削工件端面，在此之后使基準刀沿著X軸退出，同樣記錄北車表面外徑大小L1和Z坐標值Z1。換用部件加工所需的刀，重復以上操作，在此之后屏幕上會顯出該刀 與基準刀的偏差值，即X、Z。最后對兩種刀的偏差量進行計算。在此需要說明的是，若系統設置為直徑編程，兩種刀偏差量計算方式為：
△X2=X2-X1-（D2-D1）
△Z2=Z2-Z1-（L2-L1）
若系統設置為半徑編程，則兩種刀的偏差量計算方式為：
△X=X2-X1-（D2-D1）/2
△Z=Z2-Z1-（L2-L1）/2
注：1#刀為基準刀，則2#刀為部件加工所用刀具。
（二）起刀點的確定
對于起刀點的確定，通常采用以下三種方式：（1）將平端面的圓心設置為基準點，將所選用的刀具的刀尖與基準點對上，可以使起刀點準確，可以進行數控加工運行。（2）以平端面的四分點作為基準點，先利用基準刀進行斷面一刀運行退出和車外圓一刀運行退出，在選用部件加工所用刀具，將其放置在平端面四分點處，如此可以確定起刀點，進行數控機床加工。（3）以平端面四分點處為基準點，精準對刀在每次基準刀退出時記下屏幕顯示數據，加工到直接到達對應坐標即可。
